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中钢网新闻中心钢厂新闻湛江钢铁上半年生产经

7月11日,记者从宝钢湛江钢铁有限公司获悉,今年上半年,湛江钢铁生产经营持续向好,各工序积极推进安全顺行、质量优化、降本增效、效率提升等工作,各项经济技术指标不断刷新最好水平,铁、钢、热轧等产线屡创高产,冷轧产品进一步奠定了市场口碑,厚板盈利能力取得历史性突破,整体经营业绩超出预期。

湛江钢铁1550冷轧是国内首条全冷轧生产线与无人化行车同步建设的项目,共有15台无人化行车,其中轧后库5台、成品库10台,是国内冶金行业目前规模最大、涵盖冷轧全流程生产、完全自主集成的实现轧后库区和成品库区15台行车无人化的产线,拥有倒垛决策等智能库管模型,开发设备库区管理系统等无人库区及无人行车智能化系统,在行车数量、机组规模以及应用软件复杂度等方面都是国内当前最复杂的。

在中冶赛迪位于智博会S6-001展位的智能制造展厅,从无人化生产、智慧决策、无边界协同三个维度展示了基于CISDigital™工业互联网云平台提出的智能制造整体解决方案,集中体现钢铁制造基础操作无人化、作业管控集中化、运营决策智慧化、生产协同一体化等核心特点。观众可以近距离体验中冶赛迪实施的行业先进案例,了解传统工厂向智能工厂的转变。

下半年良好开局已奠定

湛江钢铁大力推进自我革新和流程再造,新制订、优化操作规程15项,对作业人员进行重新上岗培训、考试;持续推进智能装备应用优化,针对无人化夹钳、车辆驾驶等形成多项有效改进方案,初步形成一批知识成果。1550无人化库区、行车系统在湛江钢铁、宝信软件等参建单位的密切协同下,攻关团队突破众多技术难关。2017年8月轧后库5台无人化行车与全线机组同步投产,成品库10台行车同步进行设备安装。在成品库同步调试的情况下,轧后库行车从调试到行车下人仅用5个月,比以往类似项目缩短30%时间。截至目前,轧后库5台无人行车自动投运率稳定在99%左右,成品库10台无人行车的自动投运率稳步提升。

据悉,CISDigital工业互联网云平台是中冶赛迪融合云计算、移动互联、物联网、大数据、人工智能等前沿技术,自主开发的一站式云平台,可以为流程工业提供包括智能生产管控、企业运营及外部生态协同等服务。

此外,1550冷轧成品库10台无人行车,全部投入自动运行,为打造1550冷轧智能车间奠定了坚实的基础。为进一步提升无人化行车自动运行效率,满足高效率运作、高强度的物流需要,该项目团队没有任何松懈,马上投入到下一步的研发中,致力提升库区智能化水平,打造智能工厂持续奋斗。

近日,历时三年多的艰苦攻关与建设,由宝钢股份自主集成关键技术与智能化系统的1550冷轧成品库10台无人化行车在湛江钢铁全部实现投运。至此,湛江钢铁在国内率先实现了冷轧轧后库和成品库区行车无人化运行。

中冶赛迪和八钢联合推出的热轧智能化钢卷库系统,既是国内首个具有工业4.0标准的热轧智慧钢卷库,又是世界首套热轧高温无人钢卷库。该系统能够适应高温、复杂环境,保障库区安全、高效、可靠运转,彻底消除钢卷货物损伤。

在生产经营方面,湛江钢铁6月份TPC周转率首次达到4.0,2018年上半年TPC周转率平均3.8,铁水平均入炉温度不断创造新的水平,为铁钢界面铁水高效流转和炼钢低成本制造创造有利条件。同样是6月份,湛江钢铁物流部工艺铁路作业区机车台日产量达4031吨/台班,创历史新高,较同行业处于世界领先水平。

湛江钢铁大力推进智慧制造,通过大数据、人工智能等新技术与生产运营管理的深度融合,围绕“智能装备、智能工厂 、IT基础变革”三个方向,重点推进工业机器人、无人化少人化装备、全流程系统、钢制品物流效率提升等项目建设,充分利用在装备自动化、信息化、管理体制等方面后发优势,以“提升效率、提高质量、降低劳动强度、降低成本”为目标,开展智慧制造策划和实践,推动装备效率最优化和生产效益最大化。2018年湛江钢铁启动实施智慧制造项目49个,其中1550冷轧智能化车间建设被确定为广东省2018年智能制造试点示范项目,《1550冷轧智能产线探索实践》荣获第十八届冶金企业管理现代化创新成果一等奖。宝钢股份首个产成品出厂智慧物流的钢制品物流效率提升项目,于去年7月1日在湛江钢铁上线试运行,通过智能化算法模型与全流程智能化管控技术,实现了自动模型推荐配载、出库顺序队列化管控、车辆智能化跟踪调度等功能,大大提升了钢制品物流全流程智能化管控水平。

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在智慧制造方面,6月27日,湛江钢铁第三个“蒙古包”料场——DC料场正式投运,作业台时稳定达到2500吨/小时的水平,其中输入DC系统至料场的卸船过程首次实现智能化作业。DC料场的投运,解决了因场地限制而导致的堆取冲突问题,提高了煤炭输入、输出系统的作业效率,为原料场二期智能化项目积累了宝贵经验。该料场的智能化投用,也是炼铁原料D型煤场的第一次尝试,它的成功,将大大加快原料场二期智能化项目的进度,从而为湛江钢铁智慧制造水平的提升添砖加瓦。

轻推

近日,宝钢锌铝镁镀层汽车板顺利下线、钢制品物流效率提升一期项目上线,以及1550冷轧成品库无人行车全部投入自动运行,则为湛江钢铁今年下半年生产经营的良好开局奠定了基础。

智能制造已经成为制造行业发展的必然趋势。2019智博会上,中冶赛迪发布了首个钢铁行业工业互联网云平台CISDigital,同时展示了基于该平台打造的无人化生产、智慧决策和无边界协同的智能钢厂。

上半年生产经营持续向好

比如,在韶钢智慧中心,植入了中冶赛迪自主研发的一体化智能管控平台,完成了原本分散在韶钢铁区及能介区的8大工序、30多个系统、40多个中控室、400多名操作岗位工人要做的工作。“这就像一个‘钢铁大脑’,对全厂的生产运行进行智能感知、智能分析、智能预测和智能决策。”中冶赛迪相关负责人介绍。

7月1日,湛江钢铁喜讯频传。

目前,八钢热轧钢卷库7台行车均实现无人化、智能化,大幅减少高温高危作业人员;出库效率提高50%;最大吊运能力提升10%以上。

同日,钢制品物流效率提升一期项目正式上线。该项目作为湛江钢铁智慧制造项目中的重点项目之一,通过智能化算法模型与流程信息化改造,在实现物流精细化、智能化管理与劳动效率提升的同时,将成为连接厂内无人化库区及码头间高效运转的桥梁。它的上线标志着湛江钢铁智慧物流迈出了重要一步。湛江钢铁将结合自身特点向标杆企业看齐,持续深入地推进智慧物流工作向更高水平发展。

除了云平台,展馆现场,观众可以近距离了解中冶赛迪打造的智能钢厂,包括为宝武韶关钢铁打造的钢铁智慧中心,为宝钢湛江钢铁打造的智能原料厂,以及为宝武八一钢铁提供的热轧高温无人钢卷库等智能制造案例。

宝钢第一卷锌铝镁镀层汽车板在湛江钢铁顺利下线,标志着宝钢锌铝镁镀层汽车板工业化进程迈出了坚实的一步。宝钢锌铝镁镀层钢板的研制于2008年起步,在2016年完成了首次工业试制,并开展了大量的材料性能评估和用户调研工作,为本次工业化奠定了基础。与现有的热镀纯锌镀层、热镀锌铁合金镀层、电镀锌镀层等汽车板相比,宝钢锌铝镁镀层汽车板具有更高的耐蚀性及更好的成形性。宝钢未来将进一步丰富锌铝镁镀层产品系列,推进市场应用,进一步满足国内汽车、建筑、家电等多行业的需求。

该系统已在宝钢湛江钢铁的原料场成功实施,是行业首座智能化原料场,实现了对宝钢湛江钢铁原料场的精确、实时管理,大幅提高作业质量。100万平米的原料场,只需2个操作工远程监控;劳动生产率提升80%,原料场利用率提升20%,盘库效率提升95%。

轻推是中冶赛迪打造的移动互联平台,集沟通、协同、轻应用于一体,凭借柔性特质与强大的连接能力,将企业中的人、物、场景连接起来,现已服务于各行各业。

无人天车——业内首套智能热轧钢卷库

此外,工人们的工作模式也发生改变:工人远离危险作业区,劳动效率提升40%,实现距离5公里以上跨工序、跨系统、远距离、大规模集控、无边界协同和大数据决策,在行业内堪称首例。

无人机车——业内首套全天候全流程铁水运输系统

该平台满足管理人员从宏观监控到微观定位的管控需要,有效提升生产运行事件响应效率和调度管控水平。在湛江钢铁水处理集控、武钢铁前集控、武钢热轧集控中心已有应用。

该系统在宝钢湛江钢铁运用产生良好的效果:混铁车周转率从3.9提升至4.2;机车/罐车利用率提升12.5%;运输效率提高10%;人员精简达80%。

02智慧决策

03无边界协同

在产业协同方面,轻推为钢铁企业提供一体化解决方案,连接不同厂商、不同作业区域的信息系统和硬件设备,提供生产实时状态监测、生产报表推送、远程交流协作、作业经验积累与共享等服务,实现人、系统、设备、场景的全面联动。

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通过CISDigital™工业互联网云平台的连接,未来,钢厂之间的空间阻隔有望被打破,某个大型钢铁联合集团只需一个总部平台,即可对分布在千百公里外的N个制造基地一体化管控。同时,通过工业互联网平台,连接原料、物流、金融、上下游客户等合作伙伴,以数据为纽带建立产业协同生态圈,打造最具效益的钢铁产业价值链,实现“极致高效率、极致低成本、极致标准化、极致低排放”四大目标,充分展现未来工厂的美好前景。

在智能办公领域,轻推涵盖了工作沟通、协同,也涵盖了如考勤、审批、云文件、公告等各种能帮助企业实现生产效率提升的功能或应用,同时能够连接和集成企业现有的OA、ERP、CRM等系统。

“该云平台能够融合钢厂内部的智能化生产和产业链上下游企业的无边界协同,打造开放可扩展的智能化应用开发生态,为行业发展提供智能制造云化解决方案。”中冶赛迪相关负责人介绍,该云平台今年将在全国乃至全世界钢厂进行大规模推广,预计将实现10亿元产值。

智能原料场——业内首座智能化

中冶赛迪重庆信息技术有限公司COO刘明表示,智能制造已经成为制造行业发展的必然趋势,但钢铁行业智能化大部分都停留在传统自动化加传统信息化层面,没有根本上解决成本和效率的瓶颈问题。工业互联网作为如今工业革命的核心推动力,以全新的工业生态系统,为实现智能制造的实现提供了基础。

宝武韶钢智慧中心:首次将物联网、移动互联、大数据、云计算在钢铁工业进行集中化、规模化应用,开创了炼铁的智能制造新型生产模式,是中国钢铁智能制造领域里程碑式的标杆项目。

中冶赛迪以智能控制技术为核心,重点打造“智能流程”、“数字化料场”、“堆取无人化”、“综合智能运维”等系统,实现原料场生产的完全自动化、高度智能化和管控一体化。

通过GIS地图、3D模型、人员定位与集控调度系统相结合,直观展示钢铁企业的地理建筑、大型设备、皮带、管网等布局,关键生产运行监测参数,事件响应及处置追踪,实现对企业的建筑设施、人员和生产运行活动的集中管控。

中冶赛迪无人机车解决方案是钢铁园区物流在无人驾驶领域首次探索和重要实践,且无人驾驶智能铁水运输系统已在湛江钢铁成功开跑。该系统以无人驾驶系统为核心,结合环境感知系统、智能车辆调度指挥系统、设备保障系统、智能电池管理系统、数字孪生系统、大数据分析平台,打造基于工业AI技术的全天候全流程无人化机车运输系统。

01无人化生产

在面积仅1600平米的韶钢智慧中心,植入了中冶赛迪自主研发的智能管控平台,基于大数据中心集成了100多个智能模型,对现场采集的30多万点数据进行智能分析处理,完成了原本分散在韶钢铁区及能介区的8大工序、30个系统、40多个中控室、400多名操作岗位工人要做的工作。智慧中心投用后,工作模式发生巨大改变,韶钢400多名操作工人从涉煤气等高危区域撤离,作业区数量降低60%,人工效率提升40%;吨铁成本降低25元,平均日产量提高500吨;投产5个月的成本和产量等实际生产指标稳步提升,2019年收益将预测达到约2亿元。

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